Четверг, 26.04.2018, 02:37
Приветствую Вас Гость | RSS

Сайт Издательство

Статистика

Рейтинг@Mail.ru
создание сайтов недорого
Форма входа

Каталог статей

Главная » Статьи » Сторонние работы [ Добавить статью ]

Организация работ в агрегатном цехе
1. ВВЕДЕНИЕ Целью дипломного проекта является выполнение проектных разработок, направленных на совершенствование организации и технологии технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта

1.1 Значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозки пассажиров и грузов. Автотранспорт в наше время имеет огромное значение, так как без него не обходится не один вид деятельности человека. Каждый день мы встаём и идём на автобусную остановку, на которой мы садимся на тот автобус, который нас везёт: на работу, учёбу, к друзьям и родным. Часто бывает так, что нам необходимо быстро куда-нибудь добраться: в больницу, в кино и т.д., поэтому мы едим на такси, которое нас быстро и удобно доставляет туда, куда нам необходимо! Большинство грузов в городах и между ними перевозится грузовыми автомобилями, потому что, у автомобиля большая портативность и оперативность на малых и средних расстояниях.


1.2 Перспективные задачи, стоящие перед автомобильным транспортом. Автотранспорт должен постепенно переходить на более рациональные, дешёвые и экологически безопасные виды топлива, которые позволят снизить себестоимость перевозок. Полностью механизироваться диагностические и ремонтные работы, за которыми будет следить человек, что позволит уменьшить трудоёмкость и как следствие уменьшить время простоя автомобиля в ремонте, и повысить зарплату рабочим – программистам.

1.3 Значение технического обслуживания и ремонта в обеспечение высокой готовности подвижного состава. Техническое обслуживание и ремонт, проведённые качественно и в наименьший срок, позволят больше времени находиться автотранспорту готовыми к перевозкам, т.е. заработать больше денежных средств тем самым повыситься рентабельность автомобиля.

1.4 Задачи стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий в области ТО и ремонта автомобилей. Регулярность движения пассажирских автомобилей, расширение сети пассажирских перевозок в городской и сельской местности, организаций междугородних и межрайонных перевозок, улучшение качества обслуживания: скорость, дешевизна поездки. Должна быть стабильность предприятия, укрепленная материально-техническая база, внедрены передовые методы организаций труда, рациональная организация производства, улучшена техническое обслуживание и ремонт подвижного состава. Должка произойти замена старого низкорентабельного оборудования на новое высокотехнологическое оборудование, которое ускорит процесс обслуживания и ремонт автотранспорта.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ Цель раздела: Определение объёма работ и расчёт необходимого количества исполнителей. Условные обозначения, принятые для технологического расчета. Аи – списочное (инвентарное) количество автомобилей; А1 – количество автомобилей, имеющих пробег до 0,5 Lркр; А2 – количество автомобилей, имеющих пробег (0,5 – 0,75) Lркр; А3 – количество автомобилей, имеющих пробег (0,75 – 1,0)Lркр; А4 – количество автомобилей, имеющих пробег свыше 1,0 Lркр; ℓ cc – среднесуточный пробег автомобилей; Lн1(2) – исходная периодичность первого (второго) ТО; Lр1(2) – расчётная (скорректированная) периодичность первого (второго) ТО; tн eo(1,2) – исходная трудоёмкость ежедневного (TO-I,2); tр eo(1,2) – расчётная (скорректированная) трудоёмкость ежедневного (TO-I,2); Lнкр – исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР); Lркр – расчётная (скорректированная) норма межремонтного пробега (до КР); dн то и тр – исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега; dн то и тр – расчетная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега; dкр – дни простоя автомобиля в КР; t д-1(д-2) – трудоемкость общей (поэлементной) диагностики; tн тр – исходная удельная трудоемкость ТР; tр тр – расчетная (скорректированная) удельная трудоем¬кость ТР; К1 – коэффициент корректирования, учитывающий катего¬рию условий эксплуатации; К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава; К3 – коэффициент корректирования, учитывающий природ¬но-климатические условия; К4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации; К5 – коэффициент корректирования, учитывающий количество подвижного состава в АТП; αт – коэффициент технической готовности автомобилей; Dэ – количество дней эксплуатации автомобиля; Dто и тр – количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР; Dкр – количество дней простоя автомобиля в КР; dтр – количество дней на транспортировку автомобиля в КР; αн – коэффициент использования автомобилей; Dр.г. – количество дней работы в году автомобилей; Ки – коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам; ∑Lr – годовой пробег автомобилей в АТП; NЕО(1,2) – годовая программа ежедневных (первых, вторых)Т0; Nумр – годовая программа уборочно-моечных работ; Nд-1(д-2) – годовая программа общей (поэлементной) диагностики; ТЕО(1,2) – годовая трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО; Тумр – годовая трудоемкость уборочно-моечных работ; Тд-1(д-2) – годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики; Тсо – годовая трудоемкость СО; ∑Т1(2) – годовая трудоемкость работ по зоне TO-I (TО-2); ∑Ттр – общая годовая трудоемкость работ ТР; Тцех.р. – годовая трудоемкость цеховых работ ТР; Рт – технологически необходимое количество рабочих;

2.1. Приведение парка автомобилей к двум моделям. Таблица 1 Марка а/м чел-ч/1000км чел-ч/1000км Nissan Uza 9,0 9,0 1 15 15 Kamatsu G -57 10,2 9,0 1,1 10 11 Temberjek 14D 11,0 9,0 1,2 12 14 Land Cruser 80 4,2 9,0 0,4 1 0,4 Всего: 40 Таблица 2 Камаз 5320 8,5 8,5 1 13 13 Краз 255 6,2 8,5 0,72 5 3,6 ДЗ-53 3,6 8,5 0,42 2 0,84 Маз 55 1603 6,0 8,5 0,7 1 0,7 18,14 Всего: 18 Марка автомобиля Uza Камаз Списочное количество 40 18 Среднесуточный пробег, км 320 210 Категория условий эксплуатации 4 4 Количество рабочих дней в году 365 365 Таблица 3 Марка автомобиля Пробег с начала эксплуатации в долях КР 0,25-0,5 0,5-0,75 0,75-1 1-1,25 Uza 4 11 10 15 Камаз 10 2 3 3 2.1.1 Исходные нормативы выбираем из таблиц 2.1-2.12 (1) и сводим в таблицу. Таблица 4 Марка а/м ед. км км км LНКР км чел-ч чел-ч чел-ч чел-ч 1000 км дн 1000 км дн Камаз 18 210 3000 12000 300000 0,50 3,4 14,5 8,5 0,52 22 Uza 40 320 3000 12000 400000 0,55 3,8 15,1 9,0 0,54 22 2.1.2 Скорректируем величину периодичности пробега ТО–1. Lр1 = Lн1 • К1 • К3 (3.1) Камаз: Lр1 = Lн1 • К1 • К3 = 3000 • 0,7 • 0,9 =1890 км. где Lн1 = 3000 км. (1) К1 = 0,7 (8) К3 = 0,9 (10) Nissan Uza: Lр1 = Lн1 • К1 • К3 = 3000 • 0,7 • 0,9 = 1890 км. где Lн1 = 3000 км. (1) К1 = 0,7 (8) К3 = 0,9 (10) 2.1.3 Скорректируем величину периодичности пробега ТО–2. Lр2 = Lн2 • К1 • К3 (3.2) Камаз: Lр2 = Lн2 • К1 • К3 = 12000 • 0,7 • 0,9 = 7560 км. где Lн2 = 12000 км. (1) К1 = 0,7 (8) К3 = 0,9 (10) Nissan Uza: Lр2 = Lн2 • К1 • К3 = 12000 • 0,7 • 0,9 = 7560 км. где Lн2 = 12000 км. (1) К1 = 0,7 (8) К3 = 0,9 (10) 2.1.4 Скорректируем величину периодичности пробега КР. Lркр = Lнкр • К1 • К2 • К3 (3.3) Камаз: Lркр = Lнкр • К1 • К2 • К3 = 300000 • 0,7 • 1,15 • 0,9 =217350 км. где Lнкр = 300000 км. (1) К1 = 0,7 (8) К2 = 1,15 (9) К3 = 0,9 (10) Nissan Uza: Lркр = Lнкр • К1 • К2 • К3 = 400000 • 0,7 • 1,1 • 0,9 = 277200 км. где Lнкр = 400000 км. (1) К1 = 0,7 (8) К2 = 1 (9) К3 = 0,9 (10) 2.1.5 Скорректируем норму дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км. dр то и тр = dн то и тр • К4! (ср) (3.4) Камаз: dр то и тр = dн то и тр • К4!(ср) = 0,52 • 0,91 = 0,47  0,5 дн. где dн то и тр = 0,52 дн. (1) К4!(ср) = (К4!(1) • А1 + К4!(2) • А2 + К4!(3) • А3 + К4!(4) • А4)/(А1 + А2 + А3 + А4)= = (0,7 • 10 + 1 • 2 + 1,2 • 3 + 1,3 • 3)/(12 +6 )  0,91 Nissan Uza: dр то и тр = dн то и тр • К4!(ср) = 0,54 • 1,13 = 0,61  0,6 дн. где dн то и тр = 0,54 дн. (1) К4!(ср) = (К4!(1) • А1 + К4!(2) • А2 + К4!(3) • А3 + К4!(4) • А4)/(А1 + А2 +А3 + А4) = = (0,7 • 4 + 1 • 11 + 1,2 • 10 + 1,3 • 15)/(15 + 25)  1,13 2.1.6 Скорректируем величину трудоёмкости ЕО,ТО–1,ТО–2. tр eo = tн eo • К2 • К5 (3.5) Камаз: tр eo = tн eo • К2 • К5 = 0,5 • 1,15 • 1,15 = 0,661  0,66 чел-ч где tн eo = 0,55 чел-ч (1) К2 = 1,15 (9) К5 = 1,15 (9) Nissan Uza: tр eo = tн eo • К2 • К5 = 0,55 • 1 • 1,15 = 0,632  0,63 чел-ч где tн eo = 0,5 чел-ч (1) К2 = 1 (9) К5 = 1,15 (9) tр то-1 = tн то-1 • К2 • К5 (3.6) Камаз: tр то-1 = tн то-1 • К2 • К5 = 3,4 • 1,15 • 1,15 = 4,49 чел-ч где tн то-1 = 3,4 чел-ч (1) К2 = 1,15 (9) К5 = 1,15 (9) Nissan Uza: tр то-1 = tн то-1 • К2 • К5 = 3,8 • 1 • 1,15 = 4,37чел-ч где tн то-1 = 3,8 чел-ч (1) К2 = 1 (9) К5 = 1,15 (9) tр то-2 = tн то-2 • К2 • К5 (3.7) Камаз: tр то-2 = tн то-2 • К2 • К5 = 14,5 • 1,15 • 1,15 = 19,17619,18 чел-ч где tн то-2 = 14,5 чел-ч (1) К2 = 1,15 (9) К5 = 1,15 (9) Nissan Uza: tр то-2 = tн то-2 • К2 • К5 = 15,1 • 1 • 1,15 = 17,37чел-ч где tн то-2 = 15,1 чел-ч (1) К2 = 1 (9) К5 = 1,15 (9) 2.1.7 Скорректируем величину удельной трудоёмкости ТР. tр тр = tн тр • К1 • К2 • К3 • К4 • К5 (3.8) Камаз: tр тр = tн тр • К1 • К2 • К3 • К4 • К5 = 8,5 • 0,7• 1,15 • 0,9• 1,32 • 1,15 =  9 чел•ч /1000 км где tн тр = 8,5 чел•ч /1000 км (1) К1 = 0,7 [2.8] К2 = 1,15 [9] К3 = 0,9 [10] К5 = 1,15 [9] К4 = (К4(1) • А1 + К4(2) • А2 + К4(3) • А3 + К4(4) • А4)/(А! + А!!) (3.9.) К4 = (0,7 • 4 + 1 • 5 + 1,2 • 7 + 1,3 • 2)/(9 + 9) = 23,8/18 = 1,322  1,32 где А1 = 4 ед. А2 = 5 ед. А3 = 7 ед. А4 = 2 ед. А! + А!! = Аи - 18 ед. – (заданное количество) К4(1) = 0,7 [2.1] К4(2) = 1 [2.1] К4(3) =1,2 [2.1] К4(4) =1,3 [2.1] Nissan Uza: tр тр= tн тр• К1 • К2 • К3 • К4 • К5 = 5,4 • 1,2 • 1 • 1,2 • 1,23 • 1,15   11 чел•ч /1000 км где tн тр = 5,4 чел•ч /1000 км (1) К1 = 0,7 (8) К2 = 1 (9) К3 = 0,9 (10) К5 = 1,15 (9) К4 = (К4(1) • А1 + К4(2) • А2 + К4(3) • А3 + К4(4) • А4)/(А! + А!!) (3.9.) К4 = (0,7 • 8 + 1 • 12 + 1,2 • 16 + 1,3 • 4)/(20 + 20) = 42/40 = 1,05 где А1 = 8 ед. А2 = 12 ед. А3 = 16 ед. А4 = 4 ед. А! + А!! = Аи - 40 ед. – (заданное количество) К4(1) = 0,7 [2.1] К4(2) = 1 [2.1] К4(3) =1,2 [2.1] К4(4) =1,3 [2.1] Таблица 5 "Скорректированные данные" Марка автомобиля Lр1, км Lр2, км Lрк.р., км tр eo, чел-ч tр то-1, чел-ч tр то-2, чел-ч tр тр, чел•ч /1000км dр то и тр, дн/1000 Камаз 1890 7560 217350 0,66 4,49 19,18 9 0,5 Nissan Uza 1890 7560 277200 0,63 4,37 17,37 11 0,6 2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности-αт и коэффициента использования-αи. 2.2.1 Определим коэффициент технической готовности. αт = Dэ/(Dэ + Dто и тр + Dкр) (3.10) Камаз: αт = Dэ/(Dэ + Dто и тр + Dкр) = 932/(932 + 97,81 + 26,4)  0,88 где Dэ = 932 дн. (3.11) Dто и тр = 97,81 дн. (3.13) Dкр = 26,4 дн. (3.14) Nissan Uza: αт = Dэ/(Dэ + Dто и тр + Dкр) = 779,63/(779,63 + 149,69 + 25,3)  0,82 где Dэ = 779,63 дн. (3.11) Dто и тр = 149,69 дн. (3.13) Dкр = 25,3 дн. (3.14) 2.2.2 Определим дни эксплуатации за цикловой пробег. Dэ = L cркр/ℓ cc (3.11) Камаз: Dэ = L cркр/ℓ cc = 195615/210 = 932 дн. где ℓ cc = 210 км. (заданно) L cркр = (Аи! • L ркр + 0,8Аи!! • L ркр)/(Аи! + Аи!!) (3.12) L cркр = (9 • 217350 + 0,8 • 9 • 217350)/(9 + 9) = 195615 км. где L ркр = 217350 км. (3.3) Аи!, Аи!! = 36 ед. – 50% от общего количества автомобилей. Nissan Uza: Dэ = L cркр/ℓ cc = 249480/320 = 779,63 дн. где ℓ cc = 320 км. (заданно) L cркр = (Аи! • L ркр + 0,8Аи!! • L ркр)/(Аи! + Аи!!) (3.12) L cркр = (20 • 277200 + 0,8 • 20 • 277200)/(20 + 20) = 249480 км. где L ркр = 277200 км. (3.3) Аи!, Аи!! = 6 ед. – 50% от общего количества автомобилей. 2.2.3 Определим дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег. Dто и тр = (Lcркр /1000) • dр то и тр (3.13) Камаз: Dто и тр = (Lcркр/1000)dр то и тр = (195615/1000) • 0,5 = 97,81 дн. где L cркр = 195615 км. (3.12) dр то и тр = 0,5 дн. (3.4) Nissan Uza: Dто и тр = (Lcркр /1000)dр то и тр = (249480/1000) • 0,6 = 149,69 дн где L cркр = 249480 км. (3.12) dр то и тр = 0,6 дн. (3.4) 2.2.4 Определим дни простоя в капитальном ремонте. D кр = d кр • d тр (3.14) Камаз: D кр = d кр • d тр = 22 + 4,4 = 26,4 дн. где dтр =(0,15 ÷ 0,20)dкр = 0,20 • 22 = 4,4 дн. d кр = 22 дн. [2.6.] Nissan Uza: D кр = d кр • d тр = 22 + 3,3 = 25,3 дн. где dтр =(0,15 ÷ 0,20)dкр = 0,15 • 22 = 3,3 дн. d кр = 22 дн. [2.6.] 2.2.5 Определим коэффициент использования автомобилей. αи = (Dр.г./365) • αт • Ки (3.15) Камаз: αи = (Dр.г./365) • αт • Ки = (365/365) • 0,88 • 0,95  0,84 где Dр.г. = 365 дн. (заданно) αт = 0,88 (3.10) Ки = 0,95 (выбранная) Nissan Uza: αн = (Dр.г./365) • αт • Ки = (365/365) • 0,82 • 0,95 = 0,78 где Dр.г. = 365 дн. (заданно) αт = 0,82 (3.10) Ки = 0,95 (выбранная) 2.3 Определим годовой пробег автомобилей на АТП. ∑Lr = 365 • Аи • ℓ cc • αи (3.16) Камаз: ∑Lr = 365 • Аи • ℓ cc • αи = 365 • 18 • 210 • 0,84 = 1158948 км. где Аи = 18 ед. (заданно) ℓ cc = 210 км. (заданно) αи = 0,84 (3.15.) Nissan Uza: ∑Lr = 365 • Аи • ℓ cc • αи = 365 • 40 • 320 • 0,78 = 3644160 км. где Аи = 40 ед. (заданно) ℓ cc = 320 км. (заданно) αи = 0,78 (3.15.) 2.4 Определим годовой объём работ по объекту проектирования. 2.4.1 Определим количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год. NЕО = ∑Lr / ℓ cc (3.17) Камаз: NЕО = ∑Lr / ℓ cc = 1158948 / 210 = 5519 ед. где ∑Lr = 1158948 км. (3.16) ℓ cc = 210 км. (заданно) Nissan Uza: NЕО = ∑Lr / ℓ cc = 3644160 / 320 = 11388 ед. где ∑Lr = 3644160 км. (3.16) ℓ cc = 320 км. (заданно) 2.4.2 Определим количество УМР по автомобилям за год. Nумр = (0,75 ÷ 0,80)NЕО (3.18) Камаз: Nумр = 0,8NЕО = 0,8 • 5519 = 4415 ед. где NЕО = 5519 ед. (3.17) Nissan Uza: Nумр = 0,8NЕО = 0,8 • 11388 = 9110 ед. где NЕО = 11388 ед. (3.17) 2.4.3 Определим количество ТО–1, ТО–2 по автомобилям за год. N1 = (∑Lr / Lф1) − N2 (3.19) Камаз: N1 = (∑Lr / Lф1) − N2 = 1158948 / 1890 − 153 = 460 ед. где ∑Lr = 1158948 км. (3.16.) Lф1 = 1890 км. [2] N2 = (∑Lr / Lф2) = 1158948 / 7560 = 153 ед. (3.20) Lф2 = 7560 км. [2] Nissan Uza: N1 = (∑Lr / Lф1) − N2 = 3644160 / 1890 − 482 = 1446 ед. где ∑Lr = 3644160 км. (3.16) Lф1 = 1890 км. [2] N2 = (∑Lr / Lф2) = 3644160 / 7560 = 482 ед. (3.20) Lф2 = 7560 км. [2] 2.4.4 Определим количество Д–1, Д–2 по автомобилям за год. Nд-1 = N1 + N2 + 0,1N1 = 1,1 N1 + N2 (3.21) Камаз: Nд-1 = 1,1 N1 + N2 = 1,1 • 460 + 153 = 659 ед. где N1 = 460 ед. (3.19) N2 = 153 ед. (3.20) Nissan Uza: Nд-1 = 1,1 N1 + N2 = 1,1 • 1446 + 482 = 2073 ед. где N1 = 1446 ед. (3.19) N2 = 482 ед. (3.20) Nд-2 = N2 + 0,2N2 = 1,2N2 (3.22) Камаз: Nд-2 = 1,2N2 = 1,2 • 153 = 184 ед. где N2 = 153 ед. (3.20) Nissan Uza: Nд-2 = 1,2N2 = 1,2 • 482 = 578 ед. где N2 = 482 ед. (3.20) 2.4.5 Определим сменную программу по техническим обслуживаниям и диагностике. Nсм = Nг / (Dр.г. • Ссм ) (3.23) Камаз: Nсм(то-1) = N1 / (Dр.г. • Ссм ) = 460 / (365 • 2) = 1,261 ед. где N1 = 460 ед. (3.19) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] Nissan Uza: Nсм(то-1) = N1 / (Dр.г. • Ссм ) = 1446 / (365 • 1) =3,96 4 ед. где N1 = 1446 ед. (3.19) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] Камаз: Nсм(то-2) = N2 / (Dр.г. • Ссм ) = 153 / (365 • 1) =0,419  0,4 ед. где N2 = 153 ед. (3.20) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] Nissan Uza: Nсм(то-2) = N2 / (Dр.г. • Ссм ) = 482 / (365 • 1)=1,32  1,3 ед. где N2 = 482 ед. (3.20) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] Камаз: Nсм(д-1) = Nд-1 / (Dр.г. • Ссм ) = 659 / (365 • 1) =1,80 2 ед. где Nд-1 = 659 ед. (3.21) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] Nissan Uza: Nсм(д-1) = Nд-1 / (Dр.г. • Ссм ) = 2073 / (365 • 1)=5,67  6 ед. где Nд-1 = 2073 ед. (3.21) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] Камаз: Nсм(д-2) = Nд-2 / (Dр.г. • Ссм ) = 184 / (365 • 1) = 0,50  0,5 ед. где Nд-2 = 184 ед. (3.22) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] Nissan Uza: Nсм(д-2) = Nд-2 / (Dр.г. • Ссм ) = 578 / (365 • 1)=0,58  1 ед. где Nд-2 = 578 ед. (3.22) Dр.г. = 365 дн. [9] Ссм = 1 [10] 2.4.6 Определим годовую трудоёмкость УМР автомобилей. Тумр = tрeo • Nумр (3.24) Камаз: Тумр = tрeo • Nумр = 0,66 • 4415  2914 чел-ч где tрeo = 0,66 чел-ч (2) Nумр = 4415 ед. (3.18) Nissan Uza: Тумр = tрeo • Nумр = 0,63 • 9110  5739 чел-ч где tрeo = 0,63 чел-ч (2) Nумр = 9110 ед. (3.18) 3.4.7 Определим годовую трудоёмкость ТО-1 автомобилей. ∑Т1 = Т1 + Т1соп.тр - Тд-1 = tрто-1 • N1 + (0,15÷0,20) tрто-1 • N1 - tд-1 • N1 = = [(1,15÷1,20) tрто-1 - tд-1] • N1 (3.25) Камаз: ∑Т1 = [(1,15÷1,20) tрто-1 - tд-1] • N1 = [1,20 • 4,49 – 0,67] • 460 = = 2170 чел-ч где tрто-1 = 4,49 чел-ч (2) tд-1 = (tрто-1 • 15%)/100% = 0,67 чел/ч (стр.52 приложения 1) (3.26) N1 = 460 ед. (3.19) Nissan Uza: ∑Т1 = [(1,15÷1,20) tрто-1 - tд-1] • N1 = [1,20 • 4,37 – 0,66] • 1446 = = 6628 чел-ч где tрто-1 = 4,37 чел-ч (2) tд-1 = (tрто-1 • 15%)/100% = 0,66 чел/ч (стр.52 приложения 1) (3.26) N1 = 1446 ед. (3.19) 2.4.8 Определим годовую трудоёмкость ТО-2 автомобилей. ∑Т2 = Т2 + Т2соп.тр + Тсо - Тд-2 = [(1,15÷1,20) tрто-2 - tд-2] • N2 + 2 • с • tрто-2 • Аи (3.27) Камаз: ∑Т2 = [(1,15÷1,20) tрто-2 - tд-2] • N2 + 2 • с • tрто-2 • Аи = = [1,20 • 19,18 – 2,3] • 153 + 2 • 0,4 • 19,18 • 18 = 3446 чел-ч где tрто-2 = 19,18 чел-ч (2) tд-2 = (tрто-2 • 12%)/100% = 2,3 чел-ч (стр.52 приложения 1) (3.28) N2 = 153 ед. (3.20) с = 0,3 – для зоны холодного климата (приложение 1, стр. 26) Аи = 18 ед. (заданно) Nissan Uza: ∑Т2 = [(1,15÷1,20) tрто-2 - tд-2] • N2 + 2 • с • tрто-2 • Аи = = [1,20 • 17,37 – 2,08] • 482 + 2 • 0,4 • 17,37 • 40 = 9600 чел-ч где tрто-2 = 17,37 чел-ч (2) tд-2 = (tрто-2 • 12%)/100% = 2,08 чел-ч (стр.52 приложения 1) (3.28) N2 = 482 ед. (3.20) с = 0,3 – для зоны холодного климата (приложение 1, стр. 26) Аи = 40 ед. (заданно) 2.4.9 Определим годовую трудоёмкость Д-1 автомобилей. Тд-1 = tд-1 • Nд-1 (3.29) Камаз: Тд-1 = tд-1 • Nд-1 = 0,67 • 659  442 чел-ч где tд-1 = 0,67 чел-ч (3.26) Nд-1 = 659 ед. (3.21) Nissan Uza: Тд-1 = tд-1 • Nд-1 = 0,66 • 2073  1368 чел-ч где tд-1 = 0,66 чел-ч (3.26) Nд-1 = 2073 ед. (3.21) 2.4.10 Определим годовую трудоёмкость Д-2 автомобилей. Тд-2 = tд-2 • Nд-2 (3.30) Урал 4320: Тд-2 = tд-2 • Nд-2 = 2,3 • 184 = 423 чел-ч где tд-2 = 2,3 чел-ч (3.28.) Nд-2 = 184 ед. (3.22.) Nissan Uza: Тд-2 = tд-2 • Nд-2 = 2,08 • 578  1202 чел-ч где tд-2 = 2,08 чел-ч (3.28.) Nд-2 = 578 ед. (3.22.) 3.4.11 Определим годовую трудоёмкость ТР автомобилей. ∑Ттр = tртр • (∑Lr / 1000) (3.31) Камаз: ∑Ттр = tртр • (∑Lr/1000) = 9 • (1158948 /1000) = 10431 чел-ч где tртр = 9 чел-ч (2) ∑Lr = 1158948 км. (3.16) Nissan Uza: ∑Ттр = tртр • (∑Lr/1000) = 11 • (3644160 /1000) = 40086 чел-ч где tртр = 11 чел-ч (2) ∑Lr = 3644160 км. (3.16) 2.4.12 Определим годовую трудоёмкость работ проектируемого объекта. Тцех.р. = (∑Ттр / 100) • Сцех.р. (3.32) Камаз: Тцех.р. = (∑Ттр / 100) • Сцех.р. = (10431 / 100) • 12 = 1252 чел-ч где ∑Ттр = 10431 чел-ч (3.31) Сцех.р. = 12% (принимаем из положения 1, стр. 54) Nissan: Тцех.р. = (∑Ттр / 100) • Сцех.р. = (40086 / 100) • 12 = 4810 чел-ч где ∑Ттр = 40086 чел-ч (3.31) Сцех.р. = 12% (принимаем из положения 1, стр. 54) 2.5 Определим необходимое количество исполнителей на проектируемый объект. Рт = Тг / Фм (3.33) Рт = Тг / Фм = (Тцех.р.Камаз + Тцех.р.Nissan Uza) / Фм = (1252 + 4810)/1840 = = 6567/ 1840 = 3,57  4 чел. где Тцех.р. Камаз = 1252 чел-ч (3.31) Тцех.р. Nissan Uza = 4810 чел-ч (3.31) Фм = 1840 ч. (приложение 2, стр. 55) 2.6 Расчёт количество постов в зоне ТР. nтр = n1 + n2 (3.34) Камаз: nтр1 = n1 + n2 = 0,35 + 0,18  0,53 поста где n1 = Тпост.тр. / (Dр.г. • Ссм. • Тсм. • Рп • ηп) = 3651 / (365 • 1 • 8 • 2 • 0,9) = 0,69 где Тпост.тр. = (∑Ттр / 100) • Спост.р. = (10431 / 100) • 35 = 3651 чел-ч ∑Ттр = 10431 чел-ч (3.31) Спост.р. = 35% (принимаем из положения 1, стр. 54) Dр.г. = 365 дн. Ссм. = 1 Тсм. = 8 ч. Рп = 2 чел. ηп = 0,9 где n2 = n1 (Кн – 1) = 0,35 (1,5 – 1) = 0,18 где Кн = 1,5 Nissan Uza: nтр2 = n1 + n2 = 1,33 + 0,67=1,9972 поста где n1 = Тпост.тр. / (Dр.г. • Ссм. • Тсм. • Рп • ηп) = 14030 / (365 • 1 • 8 • 2 • 0,9)  2,66 где Тпост.тр. = (∑Ттр / 100) • Спост.р. = (40086 / 100) • 35 = 14030 чел-ч ∑Ттр = 40086 чел-ч (3.31) Спост.р. = 35% (принимаем из положения 1, стр. 54) Dр.г. = 365 дн. Ссм. = 1 Тсм. = 8 ч. Рп = 2 чел. ηп = 0,9 где n2 = n1 (Кн – 1) = 1,33 (1,5 – 1) = 0,67 где Кн = 1,5 2.6.1 Общие количество постов. nтр = nтр1 + nтр2 = 0,69 + 2,66 = 3,35  3 поста 3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ. 3.1. Выбор метода организации произ-ва ТО и ТР на АТП. Для своего АТП я выбрал метод организации специализированных бригад, так как у меня предприятие не большое, то я считаю его самым оптимальным. 3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования. Специализированный метод ремонта для агрегатного цеха. 3.3 Разработка схемы . Начальник чеха (рисунок 1) стоит во главе осуществляет общее руководство цехом. Механик цеха организует ТО и ТР а/м. Группа механиков занимаются организацией работы рем. рабочих и осуществление контроля над рабочими. Кладовщик ведение учета запасных частей и агрегатов на складе. Мастер ТО и Р а/м занимаются организацией работы ремонтных рабочих. Мастер по кап. ремонту занимаются организацией работы ремонтных рабочих. Бригадир осуществляет контроль над рабочими. Исполнители непосредственные участники ремонта а/м. Зам.Начальника по производству осуществляет общую организацию работы на линии подвижного состава . Диспетчер занимается организацией выезда а/м на линию. Начальник колонны осуществляет общий контроль за техническое состояние колонны. Мастер осуществляет контроль над выполнением работы. Инженер технолог Механик цеха Группа механика Кладовщик Начальник цеха Мастер ТО и ТР Автомобилей Бригадир Исполнитель Мастер по КР Бригадир Исполнитель Рисунок 1 –схема управления. 3.4.Разработка схемы управления агрегатным цехом. Начальник производства организует производство и эффективный его учет. На него возлагаются мероприятия, направленые на повышение качества, ТО и Р подвижного состава, снижение простоев а/м в ТР, снижение стоимости ТО и Р и др. Диспетчер производства осуществляет оперативное руководство всеми работами на постах ТО и Р а/м и отвечает за своевременную подготовку а/м к выпуску. Механик контрольного пункта контролирует техническоое состояние а/м как по возвращении с линии, так и при выпуске после ТО или Р.


  Производственый участок возглавляет и руководит им бригадир, мастер или начальник (в зависимости от назначения и обема работы участка ). Руководитель организует работу участка, закрепляет рабочих по видам ТО и Р, перемещает рабочих с одного вида работ на другой, обеспечивает их несжимаемым фондом запасных частей, материалов и агрегатов и проводит мероприятия по повышению качества Тои Р. Схема 2 Начальник цеха Бригадир агрегатного цеха Начальник комплекса ТО и ТР Диспетчер (инженер) Отдела оперативного управления Механик контрольного пункта Исполнители 3.5. Выбор режима работы производственных подразделений: -- количество рабочий дней в году 365 -- сменность работы 1 -- время начала 8.00 часов; -- время окончания 17.00 часов. --обед с 12.00 до 13.00 Схема 3 3 – я смена 1 – я смена 2 –я смена Агрегатный цех А/м на линии Промеж. склад. ЕО ТР Д - 2 0 2 4 6 8 10 12 14 17 20 22 24 Совмещенный график работы на линии и производственных подразделений на АТП (Схема 3). Распределение исполнителей по специальностям и квалификации. В моем разрабатываемом агрегатном цехе работают 4 агрегатчиков. Основной функцией агрегатчика является: ремонт, обслуживание, регулировка и испытание коробок передач, мостов, раздаточных коробок, рулевых механизмов и т.д. снятых с автомобилей. Автослесарь по ремонту агрегатов 2го разряда — 2 исполнитель - очистка от грязи (наружная), разборка и мойка после разборки узлов и деталей, а также сборка. Автослесарь по ремонту агрегатов 4го разряда - 1 исполнителя -укомплектовка узлов на агрегаты, выявление и устранение дефектов, неисправностей, ремонт, сборка узлов и механизмов, регулировка, проверка на стендах (для рулевых механизмов). Основные виды работ - ремонт коробок передач, задних мостов, карданных валов, ремонт сцеплений, расточка тормозных барабанов, клепка тормозных накладок. Автослесарь по ремонту агрегатов 5 разряда –1 исполнителя - проверка узлов, проверка правильности сборки и испытание на стендах. 3.6 Подбор технологического оборудования на объекте Проектирования Таблица 6 № п/п Наименование Модель Кол. Размеры, мм Площадь в плане, м2 1 2 3 4 5 1 Слесарный верстак 1 1400х800 0,91 2 Стенд для испытания КПП и редукторов АКТБ-25А 1 2200х800 1,76 3 Установка для мойки 1 2000х1500 3 4 Ванна для мойки деталей 1 1000х500 0,5 5 Пресс с ручным приводом 1 800х600 0,48 6 Станок сверлильный 1 800х600 0,48 7 Стеллаж секционный 2 1400х450 0,63 8 Кран балка 1 Q=2m 9 Тележка 1 1300х800 1,04 10 Шкаф для инструмента 3 800х500 0,4 11 Стенд для передних и задних мостов 1 1100х780 0,86 12 Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов 1 930х600 0,56 13 Стенд для редукторов задних мостов 1 830х780 0,65 14 Стенд для КПП 1 700х600 0,42 15 Стенд для раздаточных коробок 1 700х600 0,42 16 Станок расточной 1 2000х600 1,2 17 Станок заточной 1 800х600 0,84 18 Инструментальные тумбы 1 500х500 0,25 3.7.Подбор технологической оснастки. Таблица 7 Наименование Тип и модель Количество 1 2 3 Универсальный набор ключей SATA 3 Набор головок SATA 3 Набор отверток SATA 2 Набор экстракторов 1 Набор сверел по металу 1 Настольно радиально сверлильный станок НРС-15 1 Набор выпресовывателей SATA 1 Набор метчиков и плашек 1 Набор пассатижей SATA 1 3.8 Обоснование выбора метода ТО и ТР 3.9 Расчёт площади цеха Fцех.р. = Кn • fоб. = 4 • 14,04= 49,92 56 м2 где Кn = 4 – коэффициент учитывающий плотность расстановки оборудования; fоб. = 14,04 м2 – площадь занимаемая оборудованием в плане; 3.10 Мероприятия по охране труда. Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока.

   Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно – полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях. В данном разделе "Охрана труда” наряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, пожарной безопасности, электробезопасности, оздоровления воздушной среды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда при изготовлении проектируемого электродвигателя. 3.11 Анализ условия труда По мере усложнения системы "Человек-техника” все более ощутимо становится экономические и социальные потери от несоответствия условий труда и техники производства возможностям человека. Анализ условий труда на механосборочном участке, приводит к заключению о потенциальной опасности производства.

  Суть опасности заключается в том, что воздействие присутствующих опасных и вредных производственных факторов на человека, приводит к травмам, заболеваниям, ухудшению самочувствия и другим последствиям. Главной задачей анализа условий труда является установление закономерностей, вызывающих ухудшение или потери работоспособности рабочего, и разработка на этой основе эффективных профилактических мероприятий. На участке имеются следующие вредные и опасные факторы: а) механические факторы, характеризующиеся воздействием на человека кинетической, потенциальной энергий и механическим вращением. К ним относятся кинетическая энергия движущихся и вращающихся тел, шум, вибрация. б) термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и аномальной температурой. К ним относятся температура нагретых предметов и поверхностей. в) электрические факторы, характеризующиеся наличием токоведущих частей оборудования.

  При разработке мероприятий по улучшению условий труда необходимо учитывать весь комплекс факторов, воздействующих на формирование безопасных условий труда.

3.12 Общие положение
3.13 Защита от шума и вибрации Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда. Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы воздействия шума на органы слуха: а) утомление слуха; б) шумовая травма; в) посредственная тугоухость. Для снижения шума, возникающего в цехе, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума. 3
.14 Электробезопасность Эксплуатация большинства машин и оборудования связана с применением электрической энергии.

Электрический ток проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическое воздействие, вызывая местные и общие электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются: - случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям; - появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала; - шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю. Основные меры защиты от поражения током: изоляция, недоступность токоведущих частей, применение малого напряжения (не выше 42 В, а в особо опасных помещениях - 12 В), защитное отключение, применение специальных электрозащитных средств, защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.

  Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей заземления, и естественные - находящиеся в земле металлические предметы для иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные трубы диаметром 3  5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до 60 х 60 мм длиной 3  5 м. Также применяют стальные прутки диаметром 10  20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют сталь сечением не менее 4х12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм. В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками 3.15 Освещение производственного помещения. Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

  Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное. Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах. Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников, т.е. с одинаковыми расстояниями между ними. Источниками света являются дуговые ртутные лампы ДРЛ (дуговые ртутные), они представляют собой ртутные лампы высокого давления с исправной цветностью. Лампа состоит из кварцевой колбы (пропускающей ультрафиолетовые лучи), которая заполнена парами ртути при давлении 0.2  0.4 МПа, с двумя электродами и внешней стеклянной колбы, покрытой люминофором.

3.16 Оздоровление воздушной среды. Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда – обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным, из которых относятся:

1) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования, в частности термостата, где нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.

3) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной среды.

4) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел ,защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ). Таблица 8 "Оптимальные условия труда" Период холодный* теплый Температура t 1820 2123 Относительная влажность 6040 6040 Скорость движения воздуха мс 0.2 0.3 • холодный и переходной период. Допустимыми являются t = 1723 С, влажность – 75%, u=0.3 мс. t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.

3.17 Мероприятия по противопожарной безопасности. Пожары на машиноремонтных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере. 3.18 Техника безопасности в цехе Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции. Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. Соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места. В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила, регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке. Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов.

  Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. Все эти расстояния должны быть не менее 4.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. Цель раздела :Экономическое обоснование целесообразности предлагаемых в дипломном проекте решений производственных задач. 4. Организация труда и заработной платы ремонтных рабочих. 4.1. Выбор режимов труда и отдыха. • Количество рабочих дней в году – 365 • Сменность работы – 1 смена • Время начала и окончания работы – с 8 : 00 до 17 : 00, обед с 12 : 00 до 13 : 00. 4.2. Организация труда ремонтных рабочих. • Метод специализированных бригад. 4.3. Обоснование системы заработной платы и показателей премирования. Для оплаты труда ремонтных рабочих применяют повременно-премиальную систему. Условия премирования: • Выполнение и перевыполнение плана по производственности труда. • Выполнение и перевыполнение задания по коэффициенту выпуска подвижного состава на линию. 4.4. Смета затрат и калькуляция себестоимости. 4.4.1. Основная и дополнительная заработная плата ремонтных рабочих с начислениями по социальному страхованию. 4.4.2. Повременный фонд заработной платы определяют на основании данных о плановой численности ремонтных рабочих подразделений, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и средней часовой тарифной ставки, рассчитанной для рабочих данного подразделения: ФЗПпов = Ссч * Фр * Nр , Где: Ссч = (C2 * N2 + C3 * N3) / Nр, - средняя часовая тарифная ставка, руб. Nр = 4 - количество ремонтных рабочих. Фр = 1860 руб. - годовой фонд рабочего времени слесарей по ТО ТР подвижного состава. Где: C2 = 9,96 руб, C3 = 11,1 руб, С4=12,06 руб,С5=12,96 руб – часовая тарифная ставка ремонтного рабочего соответствующего разряда. N2 = 1, N3 = 1, N4=1, N5=1 – количество ремонтных рабочих соответствующего разряда. Ссч = (9,96 * 1 + 11,1 * 1+12,06*1+12,96*1) / 4 = 11,52 руб. ФЗПпов = 11,52 * 1860 * 4 = 85708,8 руб. 4.4.3. Рассчитываем плату за бригадирство. Дбр = Пбр * Сбр * Фр * Nбр, Где: Пбр = 0,1 – процент доплаты за бригадирство (10%). Сбр = 12,96 руб. – часовая тарифная ставка бригадира. Nбр = 1 – число бригадиров. Дбр = 0,1 * 12,96 * 1860 * 1 = 2410,56 руб. 4.4.4. расчет премии ремонтных рабочих. ПР = 0,3 * ФЗПпов, ПР = 0,3 * 85708,8 = 25712,6 руб. 4.4.5. основной фонд заработной платы ремонтных рабочих. ФЗПо = ФЗПпов + ПР + Дбр, ФЗПо = 85708,8 + 25712,6+ 2410,56 = 113831,96 руб. 4.4.6. Дополнительный фонд заработной платы ремонтных рабочих. ФЗПд = П% ФЗПд * ФЗПо / 100, Где: П% ФЗПд = (Доо + Ддо) / (Дк - (Дп + Дв + Доо + Ддо)) * 100 + 1%, - процент дополнительной заработной платы. Где: Доо = 27 – дни основного отпуска. Ддо = 14 – дни дополнительного отпуска. Дк = 365 – календарные дни. Дп = 10 – праздничные дни. Дв = 52 – выходные дни. П% ФЗПд = (27 + 14) / (365 - (10 + 52 + 27+ 14)) * 100 + 1% = 17% ФЗПд = 17* 113831,96 / 100 = 19351,43 руб. 4.4.7. Общий фонд заработной платы. ФЗПобщ = ФЗПо + ФЗПд, ФЗПобщ = 113831,96+ 19351,43 = 133183,4 руб. 4.4.8. фонд заработной платы с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд. ФЗПобщ * н = 1,38 * 133183,4 = 183793,09 руб. 4.4.9. Фонд заработной платы с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд с учетом районного коэффициента 50% и северной надбавки 50% в условия города Комсомольск - на - Амуре. ФЗПобщ * н * РК = 2 * ФЗПобщ * н, ФЗПобщ * н * РК = 2 * 183793,09 = 367586,2 руб. 4.4.10. Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего. ЗПср.м = ФЗПобщ * н * РК / 12 * Nр, ЗПср.м = 367586,2 / 12 * 4 = 7658,04 руб. 4.5. Затраты на запасные части и ремонтные материалы для проведения ТО и ТР. 4.5.2. Затраты на запасные части. Сзч = Нзч * Lобщ * Ст * Кэзч * К1 * К2 * К3 / 1000 * 100, Где: Нзч – норма затрат на запасные части на 1000 км.руб. Lобщ – общий пробег автомобилей за год. Для Камаз Lобщ = 1158948 км, для Nissan Lобщ = 3644160 км Ст – процент трудоемкости работ подразделения. Для Камаз Ст = 12, для Nissan Ст = 12 Кэзч = 1 – (Пэзч / 100)– коэффициент учитывающий экономию запасных частей. Пэзч = 4% К1 = 0,7 – коэффициент учитывающий условия эксплутации. К2 = 1 – коэффициент учитывающий модель автомобиля и организацию работ. К3 = 0,9 - коэффициент учитывающий климатические условия. Кэзч = 1 – 0,04 = 0,96 Для Камаз Сзч = 106 * 1158948 * 12 * 0,96 * 0,7 * 1 * 0,9 / 1000 * 100 = 9906,5 руб. Для Nissan Сзч = 159 * 3644160 * 12 * 0,96 * 0,7 * 1 * 0,9 / 1000 * 100 = 42052,1 руб. 4.5.3. Затраты на ремонтные материалы для выполнения ТР автомобилей. Срм = Нрм * Lобщ * Су * Кэрм / 1000 * 100 Где: Нрм – норма затрат на ремонтные материалы. Для Камаз Нрм =106, для Nissan Нрм =159. Кэрм = Кэзч Для Камаз Срм = 106 * 1158948* 7 * 0,96 / 1000 * 100 = 8255,42 руб. Для Nissan Срм = 159 * 3644160 * 7 * 0,96 / 1000 * 100 = 38937,12руб. 4.6. Расчет цеховых расходов . Цеховые расходы определяются по каждой статье отдельно. В цеховые расходы входят: расходы на электроэнергию; на отопление; на воду; на ремонт оборудования; на ремонт здания; на амортизацию здания и оборудования; и другие расходы. 4.6.1.Амортизация на проектируемом объекте. Аз = Сз * Наш / 100, Где: Сз = Fц * (Цзд + Цсп) – стоимость здания. Цзд = 196,11 руб, Цсп = 27 руб – цена 1м² здания, сантехники и промышленной проводки. Сз = 56* (196,11 + 27) = 12494,16 руб. Аз = 12494,16 * 3,1 / 100 = 387,32 руб. 4.6.2. Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта. Зтр = Сз * Нтр / 100, Где: Нтр = 3% - норма на текущий ремонт проектируемого объекта. Зтр = 12494,16 * 3 / 100 = 374,82 руб. 4.6.3. амортизация оборудования (Ао ). Таблица 9. Наименование оборудования. Коли-чество единиц. Стоимость единицы. Общая стоимость. Норма аморти-зации Сумма аморти-зации. 1 2 3 4 5 6 Стенд для КПП 1 37000 - 12,5 4625 Стенд заточной 1 30000 - 7,1 2130 Стенд для испытания КПП и редукторов 1 35000 - 14 5100 Стенд расточной 1 80000 - 7,1 5680 Кран-балка 1 41000 - 8,4 3444 Тиски слесарные 1 3900 - 15 585 Верстак слесарный 1 8000 - 15 1200 Пресс 1 23500 - 20 4700 Стенд для ремонта редукторов 1 26300 - 20 5260 зад.мостов Стенд для передних и задних мостов 1 34000 - 15 5100 Стенд для раздаточных коробок. 1 64500 - 15 9675 ИТОГО 383200 47499 4.6.4. определяем расход на электроэнергию. • На освещение. Сос = 25 * Fц * Тос * Ц1кВт / 1000, Где: 25 – расход электроэнергии на освещение 1м², Fц = 56 м² – площадь помещения. Тос = 2000 часов, - число часов использования осветительной нагрузки в год при односменном режиме работ. Ц1кВт = 1,9 руб. - стоимость 1кВт. ч. Сос = 25 * 56 * 2000 * 1,9 / 1000 = 5320 руб. • На силовую электроэнергию. Ссэ = Руст * Фоб * Кз * Ксп * Ц1кВт.ч. / Кпд * Кп, Где: Руст = 11,9 кВт – суммарная установленная мощность электроприемников. Фоб = 5340 – действительный годовой фонд рабочего оборудования. Кз = 0,6 – коэффициент загрузки оборудования. Ксп = 0,6 – коэффициент спроса. Кпд = 0,9 – коэффициент полезного действия. Кп = 0,92 – коэффициент потерь в сети. Ц1кВт.ч. = 3 руб – стоимость 1 кВт. ч. силовой электроэнергии. Ссэ = 11,9 * 5340 * 0,6 * 0,6 * 3 / 0,9 * 0,92 = 82886,086 руб. • Общая стоимость затрат на электроэнергию. Собщ.э. = Сос + Ссэ руб. Собщ.э. = 5320 + 82886,086 = 88206,086 руб. 4.6.5. Расходы на отопление. Сот = Fц * С1м² , Где: С1м² = 220 - затраты на отопление на 1м² площади. Сот = 56* 220 = 12320 руб. 4.6.6. Расходы на содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений. Сшбп = (0,08 ÷ 0,1) * Собр, Сшбп = 0,08 * 383200 = 30656 руб. 4.6.7. Расходы по охране труда, технике безопасности и спецодежде. Сох.т. = 0,03 * ФЗПобщ * н * РК, Сох.т. = 0,03 * 367586,2 = 11027,59 руб. 4.6.8. расходы на воду для бытовых нужд и прочих нужд. Св = (40 * Nр + 1,5 * Fц ) * 1,2 Др * Ц1м³ / 1000 Где: 40 – норма расхода воды на бытовые нужды на одного человека в смену. 1,5 – норма расхода воды на 1м² площади. 1,2 – коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды. Др = 365 – дни работы производственного подразделения. Ц1м³ = 9,5 руб – цена 1м³ воды. Св = (40 * 4 + 1,5 * 56) * 1,2 * 365 * 9,5 / 1000 = 1015,28 руб. Смета цеховых расходов. Таблица 10. № п.п. Условное обозначение Статьи расходов Сумма расходов 1 Аз Амортизация на проектируемом объекте. 387,32 2 Ао Амортизация оборудования. 47499 3 Зтр Затраты на текущий ремонт здания. 374,82 4 Собщ.э. Затраты на электроэнергию. 88206,086 5 Св Затраты на водоснабжение. 1015,28 6 Сот Затраты на отопление. 12320 7 Сох.т. Затраты на технику безопасности. 11027,59 8 Сшбп Затраты на возмещение и износ МБП. 30656 9 Спр Прочие затраты. 3829,72 10 Сц ВСЕГО 195315,81 Примечание: Прочие расходы сост. (1-2)% от суммирование перечисленных расходов ,т.е. (0,01 ÷ 0,02) ∙ (строки 1+2+3+4+5+6+7+8) Спр=0,02*(387,32+47499+374,82+88206,086+1015,28+12320+11027,59+30656)=3829,72 4.7. Калькуляция себестоимости. Составляется для определения величины затрат на одно ТО или на 1000 км пробега при выполнении ТР. При выполнении работы по ТО и ТР единицами продукции могут быть одно ТО или 1000 км пробега. Смета затрат и калькуляция себестоимости. Таблица 11. № п.п. Статьи затрат Затраты Всего На 1000 км В % 1 Общий фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование. 183793,09 0,038 38,4 2 Затраты на запасные части. 51958,6 0,011 10,9 3 Затраты на материалы. 47192,54 0,009 9,8 4 Цеховые расходы 195315,81 0,041 40,9 ИТОГО 478260,04 100 5.РЕМОТНО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ Целью данного раздела является описание служебного назначение заднего моста автомобиля КАМАЗ-5320,составление маршрута сборки с выбором оборудования и технологической оснастки, описание возможных неисправностей и причины их возникновения, разборка технических требований на К.Р. 5.1.Служебное назначение и условия работы. Ведущий мост представляет собой жесткую пустотелую балку состоящую из трех основных элементов: двух полу осевых рукавов и средней части картера, в котором размещена главная передача с дифференциалом, и полуоси привода ведущих колес. Мост служит для передачи крутящего момента под углом 90 градусов и для увеличения крутящего момента. Дифференциал служит для изменения частоты вращения ведущих колес при повороте. Редуктор служит для увеличения крутящего момента на каждое колесо. Задний мост имеет двойную главную передачу с конически-цилиндрическим центральным редуктором. Редуктор заднего моста состоит из пары конических и пары цилиндрических шестерен с круговыми зубьями дифференциала. Ведомый вал соединен с конической шестерней шлицевым соединением, который установлен на конических подшипниках в картере Г.П., ведущая коническая шестерня входит в зацепление с ведомой конической шестерней, которая установлена на промежуточном валу с помощью шпонки, а ведущая цилиндрическая шестерня изготовлена заодно с промежуточным валом, установлена на роликовых-конических подшипниках.

Цилиндрическая шестерня промежуточного вала входит в зацепление с цилиндрической шестерней дифференциала, соединенным болтами с чашками дифференциала. Дифференциал состоит из полуосевых шестерен, крестовины, на которой установлены сатилиты и все это устанавливается в чашки дифференциала. 5.2.Возможные неисправности мостов и способы их устранения. Таблица 12 Неисправности Способ устранения Увеличенный окружной зазор в зацеплении конических шестерен Износ зубьев конических шестерен Регулировать не следует, так как конические шестерни должны работать до полного износа без дополнительной регулировки Износ конических роликоподшипников (имеется значительный осевой зазор в зацеплении) Восстановите предварительный натяг подшипников ведущей конической шестерни. Затем выньте соответствующее кол-во прокладок из-под фланца стакана подшипников для компенсации износа подшипников.

Проверьте правильность пятна контакта в зацеплении конических шестерен. Повышенный шум при движении автомобиля со скоростью 30….40 км/ч Пятно контакта смещено в сторону широкой части зубьев ведомой шестерни Отрегулируйте зацепление по пятну контакта Повышенный шум при торможении автомобиля Пятно контакта смещено в сторону узкой части зубьев ведомой конической шестерни: Отрегулируйте зацепление по пятну контакта Пульсирующий шум при выключении сцепления и переключений передач Пятно контакта расположено ближе к вершинам зубьев Отрегулируйте зацепление по пятну контакта Непрерывный резкий шум при движении автомобиля Сильный износ или повреждение шестерен Замените шестерни комплектно Ослабление крепления подшипников Затените гайку крепления подшипников на валах Сильный износ подшипников Замените подшипники, установив новые с предварительным натягом Недостаточный уровень масла в картере моста Проверьте уровень и долейте масло Течь смазки через сальники и разъемы крышек Замените сальники и подтяните болты крепления крышек 5.3.Технические условия на сборку.

При установке и регулировании подшипников и шестерен редуктора конические роликовые подшипники вала ведущей конической шестерни установите с предварительным натягом. Крутящий момент, необходимый для проворачивания вала ведущей шестерни в подшипниках, должен быть 0,78…1,57 Н*м(0,08…0,16кгс*м). Замерьте крутящий момент при непрерывном вращении фланца в одну сторону не менее чем после пяти полных оборотов вала. Подшипники при этом должны быть смазаны. При проверке момента вращения ведущей шестерни заднего моста крышка стакана подшипника должна быть сдвинута в сторону фланца так, чтобы центрирующий выступ крышки вышел из гнезда стакана подшипника, и сальник не оказывал бы сопротивления вращению шестерни. Регулируйте подшипники ведущей конической шестерни подбором регулировочных шайб из комплекта, поставляемого в запчасти. Шайбы устанавливайте в количестве двух штук между внутренним кольцом переднего подшипника и распорной втулкой. После окончательной регулировке подшипников гайку крепления подшипников ведущей шестерни заднего моста затяните (моментом затяжки 235….253 Н*м(24..36кгс*м) и зашплинтуйте.

У редуктора промежуточного моста затяните гайку крепления подшипников с моментом 235 Н*м (24 кгс*м), поставьте шайбу подшипника и подтяните гайку до совмещения отверстия шайбы подшипника со стопорным штифтом гайки. Затем поставьте замковую шайбу, совместив ее выступ с одним из отверстий шайбы подшипника, и затяните контргайку с моментом 235…353 Н*м (24…36кгс*м), край замочной шайбы отогните на грань контргайки. При затягивании гаек проворачивайте ведущую шестерню, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение между коническими поверхностями. После сборки ведущей шестерни замерьте размер ,поскольку он будет необходим при регулировке зацепления конических шестерен. Ведущую и ведомую конические шестерни редуктора подбирают на заводе в комплекты по пятну контакта и боковому зазору в зацеплении, притирают и клеймят порядковым номером комплекта. Кроме того, на заднем торце ведущей конической шестерни наносится электрографом величина отклонения (поправка в сотых долях мм ) от теоретического установочного размера 81 мм знак «+»соответствует удалению ведущей шестерни от оси ведомой, знак «-« -приближению.

При работе автомобиля шестерни прирабатываются одна к другой. Поэтому при необходимости замены шестерен заменяйте обе шестерни комплектно. Вновь устанавливаемые конические шестерни должны иметь один порядковый номер комплекта. При установке новых конических шестерен редуктора отрегулируйте их по пятну контакта и боковому зазору в зацеплении, который должен быть 0,20…0,35 мм. Пятно контакта на обеих сторонах зуба ведомой конической шестерни должно иметь длину, равную приблизительно ½…2/3 длины зуба на стороне переднего хода, ½…3/4 длины зуба со стороны заднего хода. Минимальная ширина пятна контакта в средней части должна быть равна ½ активной высоты зуба. Контакт должен быть расположен ближе к внутренней части зуба, но не должен выходить на его кромку.

Выход пятна контакта на кромку внешней (широкой) части также недопустим. На зубьях ведущей шестерни пятно контакта может доходить до верхней кромки. Пятно контакта получают путем вращения ведущей шестерни в обе стороны при одновременном подтормаживании рукой ведомой шестерни. После установке ведомой конической шестерни гайки подшипников ведущей цилиндрической шестерни затяните с моментом 343…392 Н*м (35…40кгс*м), а болты крепления крышки и стакана с моментом 58,9…88,3 Н*м (6…9 кгс*м). После этого проконтролируйте боковой зазор в зубьях конической пары, который должен быть 0,2…0,35 мм. Зазор замеряйте индикатором, установленным на широкой части зуба, и не менее чем для трех зубьев ведомой шестерни, расположенных приблизительно на равных углах по окружности. 5.4.Разработка схемы узловой сборки. Схема сборки промежуточного вала. Схема сборки дифференциала. 5.5.Разработка схемы общей сборки.
Категория: Сторонние работы | Добавил: Гость (21.06.2011)
Просмотров: 5676 | Комментарии: 2 | Рейтинг: 5.0/1

Всего комментариев: 1
1 гудзан   (01.03.2013 09:52)
че за далбаеб это выложил


Имя *:
Email *:
Код *:
Поиск